Заглушка ГОСТ 22790-89

ГОСТ 22790-89 распространяется на сборочные единицы и детали трубопроводов по ГОСТ 22791 — ГОСТ 22826 и устанавливает требования к сборочным единицам и деталям трубопроводов для производств нефтехимической промышленности и промышленности по производству минеральных удобрений на Р_у св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2) и D_y от 6 до 200 мм при температуре среды от минус 50 до плюс 540°С.

Конструкция, параметры и размеры и деталей трубопроводов должны соответствовать указанным в ГОСТ 22791 — ГОСТ 22826

Детали трубопроводов изготавливают четырех исполнений. Для конкретной марки стали каждому исполнению соответствуют конкретные значения условного и пробного давления, приведенные в табл. 1

1.3. Если в ГОСТ 22791 — ГОСТ 22826 для отдельных условных проходов не приведены все исполнения, то необходимо учитывать, что указанные исполнения включают в себя предыдущие исполнения для каждой марки стали, указанных в табл. 1

1.4. Допускается по согласованию между потребителем и изготовителем применять стали других марок, разрешенных Госгортехнадзором СССР с учетом их свариваемости, на соответствующие условные давления, если их механические свойства не ниже указанных в табл. 2

Таблица 1

П р и м е ч а н и я

1 Химический состав сталей марок 20ЮЧ, 15ГС, 20Х2МА, 22ХЗМ — по нормативно-технической документации предприятий-изготовителей.

2 Сталь марки 20 для переходных фланцев, переходных фланцев со вставками, фланцевых заглушек и заглушек со вставками применять не допускается.

Для изготовления этих деталей на Ру до 32 МПа (320 кгс/см2) и температуру от минус 4 ) до плюс 2(Ю°С следует применять стали марок 35, 40, 45 по ГОСТ 1050

3 Допускается применять стали марок 35, 40, 45 для изготовления фланцевых заглушек и заглушек со вставками толщиной то 35 мм на Р> до 63 МПа (630 кгс/ см2) и температуру от минус 40 до плюс 200°С.

1.5. Рабочее давление в зависимости от рабочей температуры среды должно соответствовать приложению 1

1.6. Толщина стенок деталей принята с учетом прибавок на износ. Значения прибавок на износ приведены в приложении 2

1.7. Условное обозначение деталей трубопроводов приведено в ГОСТ 22791 — ГОСТ 22826

1.8. Минимальная температура применения марок сталей в зависимости от вида термической обработки для фланцевых и приварных деталей должна соответствовать приложению 3

1.9. Пределы применения деталей, работающих в условиях гидравлических ударов, резких теплосмен, переменных нагрузок, специфических физико-химических свойств среды

агрессивности, требующей прибавки на износ более указанной в приложении 2) следует устанавливать в технических условиях и отраслевых стандартах.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.Сборочные единицы и детали трубопроводов должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по ГОСТ 22791 — ГОСТ 22826 и по рабочим

чертежам, утвержденным в установленном порядке

2.2. Детали трубопроводов должны изготовляться из поковок, объемных штамповок и труб. Размеры поковок должны соответствовать размерам готовых деталей с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб. Штуцеры, карманы под термометры сопротивления и термо

электрические термометры, переходы и колена, переходные фланцы, переходные фланцы со вставками, фланцевые заглушки, заглушки со вставками с условным проходом 50 мм и менее допускается изготавливать из сортового проката.

При изготовлении поковок из кованых, катаных заготовок и сортового проката уков должен быть не менее 1,5.

2.3. Поковки, штамповки, сортовой прокат, заготовки из труб после гибки следует подвергать термической обработке.

2.4. Заготовки для отводов из сталей марок 20, 15ГС, 14ХГС после холодной гибки допускается подвергать только отпуску при условии, что до холодной гибки заготовки подвергались закалке с отпуском или нормализации.

2.5. Режимы термической обработки приведены в приложении 4

2.6 Механические свойства заготовок на образцах, вырезанных в тангенциальном направлении при 20°С после термической обработки, должны соответствовать указанным в табл. 2

2.7. Сдаточные характеристики:

1) предел текучести (стог);

2) временное сопротивление разрыву (σ₀₂);

3) относительное удлинение (σ_ε);

4) ударная вязкость (KCV ).

2.8. Заготовки не должны иметь внутренних дефектов, выявленных при ультразвуковом контроле, превышающих нормы, установленные ГОСТ 24507 для группы качества 2n.

2.9. Н а наружной поверхности готовых деталей не допускаются трещины, расслоения, раковины и поры. В местах зачистки толщина стенки не должна выходить за пределы

допускаемых отклонений. На поверхности готовых колен н отводов по линии разъема калибровочных штампов допускаются следы от зажима матриц. Магнитопорошковая и цветная дефектоскопия проводится выборочно в тех местах, где внешним осмотром трудно определить дефекты, а также в местах исправления поверхностных дефектов.

Размеры дефектов типа трещин, расслоений, раковин, пор, надрывов, выявленных при магнитопорошковой дефектоскопии по ГОСТ 21105, не должны превышать размеров дефектов, выявленных при условном уровне чувствительности «В», а при цветной дефектоскопии по ГОСТ 18442 — дефектов, выявленных при классе чувствительности III.

2.10. По требованию потребителя детали трубопроводов из коррозионностойких сталей не должны быть склонны к межкристаллитной коррозии. Сталь марки 03X17H14M3 следует испытывать на содержание ферритной фазы. Содержание фазы не должно превышать 0,5 балла (1—2% ).

2.11. Загрязненность металла заготовок деталей трубопроводов (кроме деталей из коррозионно стойких сталей) оксидами, силикатами и сульфидами не должна превышать средний балл 3,5, максимальный балл для силикатов и оксидов — 5, для сульфидов — 4

2.12. Детали трубопроводов должны выдерживать пробное давление в соответствии с табл. 1

2.13. Резьба должна быть выполнена по ГОСТ 9150, ГОСТ 24705 Форма впадин наружных резьб должна быть закругленной. Допуски на резьбу — 6Н, 6g по ГОСТ 16093 Размеры фасок, сбегов и недорезов — по ГОСТ 10549 Сбеги и недорезы — нормальные.

2.14. Резьба должна иметь чистую гладкую поверхность без заусенцев, острых кромок и рисок. Наличие ниток с сорванной неполной резьбой, а также дефектов, препятствующих прохождению резьбового калибра, не допускается.

2.15. Нарезать резьбу у колен с опорами по ГОСТ 22795 следует после приварки опор к коленам и общей термической обработки по режиму согласно приложению 4

2.1.16. Предельные отклонения угла гиба и разворот плоскостей гиба отводов, колен, двойных колен — не более ±1.

2.1.17. Допуск перпендикулярности поверхности торцев отводов, колен, угольников, тройников, двойных колен, переходов относительно оси отверстия, допуск параллельности поверхности торцев тройников, переходов — по 14-й степени точности ГОСТ 24643.

2.1.18. Овальность по ГОСТ 24642 в месте гиба колен, двойных колен, отводов не должна превышать 8% номинального наружного диаметра.

Овальность любого сечения штампованных колен не должна быть более 3,5% . Значение овальности сечения в процентах в местах гиба определяется по формуле

где D_max и D_min — соответственно максимальный и минимальный наружные диаметры, измеренные в одном сечении.

2.1.19. Допуск перпендикулярности осей резьбовых отверстий относительно торцевой поверхности — по 12-й ГОСТ 24643

2.1.20. Позиционный допуск осей резьбовых отверстий и болтовых окружностей — по ГОСТ 14140

2.1.21. Предельные отклонения размеров, обрабатываемых поверхностей, отверстий — Н14; валов — H4; остальных

На необработанных поверхностях после штамповки допуски по II классу точности по ГОСТ 7505

2.1.22. Разделка под сварку кромок по ГОСТ 22792, ГОСТ 22793, ГОСТ 22818 — ГОСТ 22826 — в соответствии с приложением 5

2.1.23. Длина шпилек для фланцевых соединений должна выбираться в соответствии с приложением 6

2.3. Маркировка

2.3.1. На готовые детали трубопроводов должна быть нанесена маркировка ударным способом на глубину не более 0,3 мм.

На детали из стали марки 20ЮЧ, работающие в сероводородсодержащей среде, маркировку следует наносить яркой несмываемой краской.

2.4. Упаковка

2.4.1. Обработанные консервированы по ГОСТ 9.014. Группа изделий 1—2, категория хранения и условия транспортирования — Ж, вариант ВЗ-1, вариант упаковки ВУ-2, ВУ-4. Срок консервации — не менее 3 лет. Детали трубопроводов из коррозионностойких сталей консервации не подлежат.

ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие деталей трубопроводов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения, транспортирования, монтажа и эксплуатации.

Гарантийный срок эксплуатации трубопроводов — 20 мес.

Гарантийный срок исчисляется с момента ввода трубопровода в эксплуатацию.